连铸是把液态钢用连铸机浇注、冷凝、切割直接得到铸坯的工艺过程。钢液由钢包经中间包注入结晶器中，然后经过冷凝后形成一定形状和厚度的铸坯，然后进入二次冷却区继续喷水冷却直至完全凝固。铸坯经矫直后，被切割成定长尺寸，再由输送辊道运送到规定的地方。整个过程是一个连续进行的生产过程。　　按铸坯断面的形状、大小可分为大方坯、小方坯、板坯、矩形坯、圆坯和异型坯等。对冷凝成形后的铸坯进行拉矫和输送都是由导向辊完成的。由于导向辊轴承所处工作环境温度较高，并要在承受重载的状况下保持极低的转速，同时还会受到水分(水蒸气)和氧化皮等杂物的侵入，因此，连铸设备的工况条件非常恶劣，可谓五毒俱全——高温、重载、极低速、水(水蒸气)和氧化皮。　　迄今为止，干油润滑在连铸设备中使用的比例依然很高，是旧的连铸设备采用的最普遍的润滑方式。尽管润滑效果不佳，运行成本高，但这种传统的润滑方式由于种种原因尚未得到根本的改变。当然价格也是一个因素，人们常来比较 油气润滑系统和干油润滑系统的价格，以此作为是否采用油气润滑系统的主要依据，这是很片面的。两种截然不同的技术、两种截然不同的系统，在价格上没有任何可比性。我们应该比较的是，采用油气润滑系统会比采用干油润滑系统带来多大的效益，包括经济效益和社会效益，环保的因素也是绝对不能忽视的，而这恰恰是人们在选择润滑系统时比较容易忽略的。但是随着近年来油气润滑技术的大力推广和成功的应用，正有越来越多的新建连铸设备采用了油气润滑技术，也有把旧的连铸设备的干油润滑改成油气润滑的，因为润滑工程师们已经认识到采用油气润滑后会带来的可观收益。事实证明，连铸设备采用油气润滑后，轴承运转灵活，拉坯阻力明显降低，使用寿命大大延长，润滑油的耗量以及水处理费用大幅下降，降低了设备运行成本和维修费用，使现场环境大为改善。

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